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玻璃工艺酒瓶的可能缺陷和原因
 


1.玻璃工艺酒瓶的内凹和垂直轴偏差超过标准。适当降低材料温度,以便在成型过程中及时冷却,并且在弹出后不会变形;适当增加模具冷却风量,避免模具温度过高;制作S10机瓶时,应经常清洁真空管道,并应及时关闭残废制瓶机的真空阀,以确保适当的真空度。

2.墩底和偏底,瓶壁厚度不均匀,物料温度高和模具冷却风量低是造成墩底低的主要原因。一般而言,提高材料温度可以缩短材料轮胎的延伸时间,这有利于材料轮胎的再加热和温度均匀,并减少了薄瓶底的缺陷。当然,如果模具冷却风量太大,则会在瓶子上引起冷点,应适当控制。

模具上的油灰过多或预成型模具上的油不足和不均匀可能会导致瓶壁厚度不均匀。因此,有必要定期,定量,少量,均匀地涂布剥离剂,并适当增加涂布次数(每20分钟1次),以确保瓶壁均匀。

为了避免瓶壁厚度不均匀,还需要转动头不要偏离中心线,增加倒吹的时间和压力,并增加成型模具的真空时间。

3.工艺酒瓶的嘴歪斜和不充分,主要是由于材料温度过高,模具冷却风量低,成型模具的再加热时间长,型芯提起不当或脏口模具引起的。除了适当降低材料温度和增加模具的冷却空气量外,还必须使车头模具与预备模具正确匹配,提前进行型芯提升,减少型芯冷却空气,缩短真空抽气时间。初步模具,或更换芯子,套筒,模具等。

4.小阵阵。在正常生产条件下,突然爆炸增加。当确定生产线机器正常时,该问题通常出现在玻璃料上。啤酒瓶的材料要求高于异型瓶。玻璃粉的轻微波动将反映在较小的破裂和抗冲击性上。这种小的突发很难通过调整行机器来解决。可以检查温度系统,批料的均匀性,尤其是澄清剂和助溶剂的味道是否已改变。

5.瓶口隆起主要是由于瓶口材料温度高,吹入压力低,时间短,模具过热,反吹不足,吹头过早落下,吹塑时间过早以及第二个重要原因造成的。吹头和挤瓶口。

6.裂缝裂缝是玻璃工艺酒瓶最具破坏性和最常见的缺陷。裂纹的形成是由于在使用过程中玻璃模具的反复快速冷却和加热,并且模具的内壁和外表面之间存在温差。假设玻璃料进入原型模具时的温度为1200℃,原型模具的内壁为482℃,打开原型模具时的成型坯料的温度为650℃,原型模具的内壁为566℃。这时,玻璃料刚接触原型。当模具的温差最大时,在玻璃表面产生的拉伸热应力最大,并且破裂的可能性最大。随着温度差的减小,表面张力逐渐转变为压应力,并且不会再出现由热应力引起的裂纹。成型模具中的情况类似(在上述过程中,假定吹气或冷却风量相同,时间不变,冷却风量不变)。

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